높은 주입 속도와 낮은 주입 속도의 이점은 무엇입니까?

사출 성형 공정에서 가장 중요한 공정 조건은 가소화 흐름과 냉각에 영향을 미치는 온도, 압력, 속도 및 해당 작용 시간입니다. 이러한 요인들은 용융 온도와 금형 온도를 높이면 사출 압력과 속도를 줄일 수 있고, 반대로 사출 압력과 속도를 높여야 하는 등 서로 영향을 미치고 제한합니다.

다양한 공정 조건에서 영향을 미치는 핵심은 플라스틱의 점도 변화이며, 이는 사출 공정에서 매개변수를 합리적으로 선택하고 상호 영향을 미치는 데 매우 중요합니다.

사출 공정 중 고속 사출을 사용하면 다음과 같은 장점이 있습니다.
벽이 얇은 부품의 성형에 도움이 되는 플라스틱의 흐름을 개선합니다.
제품의 표면 광택을 향상시킵니다.
용접선의 강도를 향상시켜 용접선이 뚜렷하지 않게 할 수 있습니다.
냉각 변형 등을 방지합니다.

사출 공정 중 저속 사출을 사용하면 다음과 같은 장점이 있습니다.
성형품의 플래싱 방지;
제트 패턴 및 흐름 패턴을 방지합니다.
타는 자국을 방지하십시오.
플라스틱 용융물에 공기가 포함되는 현상을 방지합니다.
분자 배향 변형 등을 방지합니다.

고속 주입의 장점은 저속 주입의 단점이기도 하며, 그 반대도 마찬가지입니다. 따라서 사출 공정에서 고속과 저속을 조합하여 사용하면 각각의 장점을 최대한 활용하고 단점을 피할 수 있어 제품의 품질과 공정의 경제성을 보장할 수 있습니다.

이것이 바로 우리가 흔히 다단계 주입기술이라고 부르는 것으로, 현대 산업현장에서 흔히 사용되는 기술이다. 사출 성형 기계 . 현재 중형 이상의 사출 성형기 대부분은 5~6단계의 사출 압력, 속도 변화, 3~4단계의 유지 압력 변화를 가지고 있습니다(압력 유지 단계로 인해 용융물이 캐비티를 채우고 유지 압력 후에 용융물이 금형으로 유입됩니다. 캐비티의 공급 재료는 이미 제한되어 있으므로 압력 유지 속도의 영향은 크지 않습니다).