이중 색상 사출 성형기의 특징은 무엇입니까?

이중 색상 사출 성형기 일반 사출성형기와 구조가 비슷합니다. 둘 다 노즐에 연결된 자체 통로가 있는 배럴을 가지고 있습니다. 용융된 재료는 노즐을 통해 배출되기 전에 배럴에서 가소화됩니다. 노즐 통로에는 배출 물질의 순서와 비율을 제어하는 ​​개폐 밸브가 있습니다. 용융된 재료가 노즐을 통해 배출되면 금형 캐비티로 들어갑니다. 이 프로세스를 통해 사용자는 다양한 믹싱 효과를 얻을 수 있습니다.

이중 색상 사출 성형기는 두 개의 독립적인 스크류 및 배럴 세트를 가지며 동시에 사출 작업을 수행할 수 있습니다. 이러한 유형의 기계는 다중 재료 시리즈 제품에 적합합니다. 또한 배출 및 회전 테이블 작업을 수행할 수 있는 유연성도 갖추고 있습니다. 더 많은 부가가치 제품을 제공하고 생산 시간을 단축할 수 있습니다.

2색 사출 성형은 하나의 플라스틱 부품에 두 가지 다른 플라스틱 재료를 사용합니다. 이 기능은 완제품의 미적 측면과 사용자 경험을 향상시킵니다. 그러나 기계의 흐름 능력을 보장하려면 더 높은 용융 온도가 필요합니다. 또한 일반 기계보다 높은 사출 압력이 필요합니다. 또한 2색 사출성형기는 단색 사출기에 비해 금형 구조가 복잡합니다.

2색 사출 성형은 더 높은 용융 온도와 금형 압력이 필요한 복잡한 공정입니다. 또한 더 긴 주자가 필요합니다. 첫 번째 금형에 두 번째 색상을 채운 후 제품을 두 번째 금형에 넣습니다. 이 때문에 두 세트의 금형이 필요합니다.

비효율적인 릴리스 시스템은 여러 가지 문제를 일으킬 수 있습니다. 예를 들어, 금형이 충분히 냉각되지 않아 플라스틱이 수축됩니다. 또한 게이트에 과도한 열이 발생할 수도 있습니다. 이러한 문제를 방지하려면 사출 실린더 온도와 스크류 속도를 적절하게 조정해야 합니다. 또한 밸브를 올바르게 설치해야 합니다. 비효율적인 릴리스 시스템은 과도한 압력 손실을 초래하고 불규칙한 작동을 초래할 수 있습니다. 에어포켓이 생길 수도 있습니다.

비효율적인 방출 시스템은 싱크 마크의 또 다른 주요 원인입니다. 이는 용융된 플라스틱이 플라스틱 금형 캐비티와 결합되지 않을 때 발생합니다. 또한 금형에 대한 부적절한 체결력으로 인해 발생할 수 있습니다. 수명이 초과되면 금형이 마모되어 플라스틱을 단단히 고정할 수 없게 됩니다. 사출 압력이 너무 높으면 플라스틱이 저항이 가장 적은 경로를 통해 빠져나갈 수도 있습니다.

비효율적인 이형 시스템은 표면 품질 문제를 초래할 수도 있습니다. 완성된 부분은 예상대로 매끄럽지 않습니다. 금형 표면은 금형의 표면 마감에도 영향을 받습니다. 마무리는 고객의 만족도에 영향을 미치기 때문에 금형 표면의 품질을 확보하는 것이 중요합니다.