사출 성형기의 작동 원리는 무엇입니까?

작동 원리 사출 성형기 주사에 사용되는 주사기와 유사합니다. 이는 스크류(또는 플런저)의 추력을 사용하여 가소화된 용융 상태(즉, 점성 흐름)를 닫힌 금형 캐비티에 주입합니다. 경화 및 성형 후 제품을 얻는 과정입니다.
사출 성형은 순환 공정이며, 각 사이클에는 주로 정량 공급 - 용융 가소화 - 압력 사출 - 금형 충전 냉각 금형 취출이 포함됩니다. 플라스틱 부품을 제거한 후 다음 사이클을 위해 금형을 다시 닫습니다.
사출 성형기 운영 프로젝트: 사출 성형기 운영 프로젝트에는 제어 키보드 작동, 전기 제어 시스템 작동 및 유압 시스템 작동의 세 가지 측면이 포함됩니다. 사출 공정 동작, 공급 동작, 사출 압력, 사출 속도, 배출 유형 선택, 배럴 각 섹션의 온도 모니터링, 사출 압력 및 배압 조정 등을 선택합니다.

일반적인 스크류 사출 성형기의 성형 공정은 먼저 배럴에 입상 또는 분말 플라스틱을 첨가하고 스크류의 회전과 배럴의 외벽에 의해 플라스틱이 녹은 다음 기계가 금형을 닫고 사출 시트가 전진합니다. 노즐을 금형 게이트에 가깝게 유지한 다음 사출 실린더에 압력 오일을 공급하여 스크류를 전진시켜 용융된 재료가 더 낮은 온도와 높은 압력 및 더 빠른 속도로 닫힌 금형에 주입되도록 합니다. 시간과 압력이 유지되고(보압이라고도 함) 냉각 및 응고되며 제품을 열어 제품을 제거할 수 있습니다(보압의 목적은 금형 캐비티 내 용융물의 역류를 방지하고 재료를 금형 캐비티에 보충하며 제품이 특정 밀도와 치수 공차를 갖도록 보장하는 것입니다). 사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출 및 성형입니다. 가소화는 성형품의 품질을 달성하고 보장하기 위한 전제조건이며, 성형 요구사항을 충족시키기 위해서는 사출 시 충분한 압력과 속도가 보장되어야 합니다. 동시에 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티에 그에 상응하는 높은 압력이 생성되므로(금형 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa 사이임) 금형 조임력이 충분히 커야 합니다. 사출장치와 형체장치는 사출성형기의 핵심 부품임을 알 수 있다.
플라스틱 제품을 평가하는 데에는 세 가지 주요 측면이 있습니다. 첫 번째는 완성도, 색상, 광택 등을 포함한 외관 품질입니다. 두 번째는 크기와 상대 위치 사이의 정확성입니다. 세 번째는 물리적 특성, 화학적 특성, 전기적 성능 등입니다. 이러한 품질 요구 사항은 제품의 사용 상황에 따라 다르며 요구되는 표준도 다릅니다.
제품의 결함은 주로 금형 설계, 제조 정확도 및 마모 수준 측면에서 발생합니다. 그러나 실제로 플라스틱 가공 공장의 기술 인력은 금형 결함으로 인해 발생하는 문제를 기술을 사용하여 보완해야 하는 어려운 상황에 시달리고 효과가 거의 없는 경우가 많습니다.
생산 공정의 기술 조정은 제품 품질과 생산량을 향상시키는 데 필요한 방법입니다. 주입주기 자체가 매우 짧기 때문에 공정 조건을 잘 파악하지 못하면 폐기물이 끝없이 쏟아지게 됩니다. 공정을 조정할 때는 한 번에 하나의 조건만 변경하고 여러 번 관찰하는 것이 가장 좋습니다. 압력, 온도, 시간을 모두 조정하면 혼란과 오해가 생기기 쉽습니다. 문제가 있으면 이유를 모르겠습니다. 프로세스를 조정하기 위한 조치와 수단은 다양합니다. 예를 들어, 제품 불만족 문제를 해결하기 위한 가능한 솔루션은 10가지가 넘습니다. 문제의 핵심을 해결하기 위한 하나 또는 두 가지 주요 솔루션만 선택하여 문제를 해결할 수 있습니다. 또한, 우리는 해법의 변증법적 관계에 주목해야 한다. 예를 들어, 제품에 함몰이 있어서 때로는 재료 온도를 높여야 하고 때로는 재료 온도를 낮추어야 합니다. 때로는 재료의 양을 늘려야 할 때도 있고 재료의 양을 줄여야 할 때도 있습니다. 문제 해결을 위한 역방향 조치의 타당성을 인식